Производство 06.06.2020

Бизнес-идея: производство фундаментных блоков: готовый пример с расчетами

14 мин.

Зачем делать строительные блоки?

Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.

Появляются новые строительные технологии и материалы. Но всегда ли они доступны по цене и технологии широкому кругу застройщиков?

Поэтому они мало применяются в малом и среднем строительстве, как в крупных городах, так и в малых поселках.

Наиболее доступным строительным материалом остается так называемый шлакоблок и кирпич.

Причем кирпич часто уступает шлакоблоку по цене, теплопроводности и простоте кладки.

А вот пустотные строительные блоки удобны и доступны большинству частным застройщикам.

Почему?

Да потому, что благодаря своим свойствам:

– из них просто построить малоэтажное (2-3 этажа) строение (гараж, дом, дачу, хозблок, мастерскую и т.п.) даже не прибегая к услугам каменщика. (1 блок = 3-4 кирпича);

– стены из шлакоблоков звуко- и тепло- не проницаемы;

– цена шлакоблока ниже цен на кирпич, пеноблок и других строительных материалов из-за дешевизны и доступности его компонентов (см. ниже);

– только шлакоблок можно изготавливать самому. Еще саман (глиняно-соломенный кирпич) тоже можно делать самостоятельно.

Так как же производить шлакоблоки самому?

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

  • сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
  • подвальных помещений;
  • подпорных стен для укрепления ландшафта;
  • помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

  • высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
  • длительный срок эксплуатации;
  • высокую влаго- и морозостойкость;
  • удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
  • высокую прочность на сжатие;
  • применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
  • возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

  • Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
  • Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
  • При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Преимущества ФБС для возведения фундамента дома

Бывают ситуации, когда применение блоков ФБС более чем оправдано.

  • В первую очередь это объясняется удобством использования бетонных изделий, а также меньшими затратами времени и сил на работу. При заливке бетонного основания, необходимо выждать срок около 1 месяца, до полного застывания раствора.
  • Стандартизированность размеров дает возможность без особых проблем сделать расчет количества блоков.
  • Отсутствие затрат на вспомогательные материалы (арматура, фанера для опалубки).
  • Возможность подбора блоков требуемых размеров и свойств.
  • Длительный срок эксплуатации с условием соблюдения правил укладки. Гарантия качества на срок больше 100 лет.
  • Материал не поддается разрушению во время использования.

Конечно же, блоки ФБС, как и любой другой материал имеют свои минусы, но они касаются не технических особенностей продукта. Но, для кого-то этот недостаток может стать существенным – дороговизна перевозки и монтажа бетонных изделий.

Что необходимо для производства строительных блоков?

Известно, что шлакоблок производили ЖБК на специальном оборудовании с использованием пропарочной камеры. Поэтому производство качественного блока в бытовых условиях было не доступно.

Но если есть спрос, значит неотвратимо и предложение. И оно есть!

С 1994 года опыт производства строительных блоков в частном хозяйстве и на малом производстве дал ответ на поставленный вопрос.

Формы и оборудование

Завод «Витория» оснащен высокотехнологичным современным оборудованием для производства блоков ФБС. В процессе изготовления фундаментных блоков мы используем промышленные бетоносмесители, которые обеспечивают высокое качество смеси, различные формы, погружные глубинные вибраторы.

Виды форм:

Обычные.

Применяются для изготовления небольших партий продукции. Допустима расстановка блоков на территории в разных участках.

Виброформы.

Используются при производстве крупных партий, заполняются малоподвижной смесью. В процессе участвует грузоподъемная техника. Производительность выпуска продукции составляет до 40 блоков за смену в одной виброформе.

При работе с жестким бетоном предусмотрена формовка один раз в сутки в форме, рассчитанной на один блок. Материал обычной подвижности можно заливать в формы на 2-4 блока. Когда в форме установлены вибраторы, непосредственно после формования производится распалубка.

На нашем заводе имеются современные кран-балки, с помощью которых готовые блоки любого типа перемещаются на склад и загружаются в автомобили.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

Оборудование для производства бетонных блоков KNAUER 129.A.U.EC.VORS

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

План по маркетингу и продажам

Когда выбрано место для бизнеса, закуплено и размещено оборудование и даже подвезены необходимые компоненты, остается продать готовую продукцию. Сделать это с учетом действующего уровня конкуренции не так-то просто, однако при существующих возможностях продвижения можно будет реализовать небольшую партию уже в течение первой недели.

В числе недорогих и вместе с тем эффективных рекламных инструментов остается размещение объявлений о продаже небольших партий блоков. В тексте можно указать на возможность обеспечения нужд строительных проектов возведения частных домов и коттеджных групп. Хорошим способом заявить о себе является электронная площадка в сети. На первых порах достаточно будет изготовления сайта-визитки или лендинга. Если предприниматель не очень силен в этих вопросах, он может обратиться к профессионалам или фрилансерам. Цена услуги составит от 5000 рублей.

В качестве продвижения в поэтапной концепции можно прибегнуть к  бесплатным объявлениям. Такие сервисы еще работают, особенно в разделах региональных газет. Само собой, над текстом рекламы и продвижения надо будет потрудиться: вкратце рассказать про технологию производства, имеющемся оборудовании, преимуществах сотрудничества с этой фирмой. Именно так удастся добиться быстрого возврата инвестиций.

Виды рекламы

Виды рекламы, которые до сих пор действуют

Пока интерес к продукции подогревается отменным качеством и сбалансированной ценой, можно приступать к наращиванию производственных мощностей. После апробации техники можно докупить бетономешалку и самостоятельно готовить смеси на собственном заводе. Обработка очередной партии пройдет быстрее, а товар уже будет находиться в рамках средних ценовых предложений в нише. Именно так можно будет как минимум выйти на самоокупаемость или даже получить первую прибыль.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

  • тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
  • керамзитобетона (1800 кг/м³);
  • силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Формы для отливки блоков

Технологический процесс выглядит следующим образом:

  • Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
  • Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
  • Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
  • В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
  • После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Автоматизированный комплекс

Этапы производства

  • Приготовление бетонной смеси

  • В резервуар бетоносмесителя засыпаются цементный порошок, заполнители, пластификаторы, заливается вода в соответствии с проектным соотношением частей, после чего начинается принудительное смешивание до однородной консистенции.

  • Заливка в форму и уплотнение

  • Полужидкая смесь заливается в формы, куда помещаются также глубинные вибраторы. В течение 25-60 минут производится процесс тщательного уплотнения.

    Обычная форма фундаментных блоков

  • Пропарка и выемка из формы

  • Заполненные формы с уплотненной смесью просушиваются в пропарочной камере в ускоренном режиме, после чего полуфабрикат вынимается электрическим подъемником. Подъем производится через сутки или 1 раз в течение 8-часовой рабочей смены, в зависимости от использования ускорителя твердения.

  • Набор прочности

  • Бетон набирает прочность при естественной температуре, в защищенном от пересыхания состоянии. Время процесса зависит от свойств цемента. Согласно ГОСТ отпускная прочность составляет не менее 50% от окончательного расчетного показателя и допускает складирование продукции. 100% прочность набирается при плюсовой температуре за период не менее 28 суток.

Первый этап: приготовление раствора

В бетономешалку принудительного типа загружается цементный порошок, заполнители, пластификаторы и вода. Смесь тщательно перемешивается до получения однородной бетонной смеси. Она должна быть достаточно жесткой, чтобы готовые блоки ФБС получились прочными и долговечными. Самый простой рецепт бетонной смеси включает в себя 4 части щебенки, 2 части крупного песка и 1 часть цемента.

Второй этап: вибропрессование

Для выполнения данных работ необходима специальная форма и глубинный вибратор. Аппарат погружается в раствор и уплотняет его в течение 25-40 минут, в зависимости от особенностей смеси и мощности вибратора. Затем блоки затвердевают на протяжении суток. Если в состав смеси добавляется ускоритель твердения, то изделия, как правило, полностью высыхают за 8-12 часов.

Третий этап: набор прочности

За те 24 часа, что блоки находятся в форме, они лишь затвердевают, но достаточной жесткости у них еще нет. После выемки из форм изделия добирают запас прочности – они хранятся на складе при положительной температуре на протяжении 7-10 дней. Далее блоки ФБС поступают в продажу, их уже можно использовать в строительстве. Свою максимальную прочность они набирают в течение 28 суток после выемки из форм. При этом важно, чтобы все это время изделия находились при температуре воздуха выше 0°С.

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Фундамент из блоков

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

  • Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
  • На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
  • Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

  • Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
  • Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
  • Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

Нижний армопояс

  • Заливаем бетонный раствор.
  • По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

Уложенные блоки

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня.

  • После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
  • Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Верхний армопояс

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

  • Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
  • Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

Гидроизоляция

  • И только после этого производим засыпку траншеи.

Как сделать фундаментные блоки своими руками

Для создания опалубки следует взять фанеру OSB, ширина которой равна высоте блоков, а длина – на 20 см больше их длины. Одна сторона фанеры зачищается и окрашивается водостойкой краской.

После высыхания на окрашенной стороне обеих фанер в 10 см от краёв ножовкой делаются поперечные пропилы глубиной примерно в 5 мм.

Изготовление фундаментных блоков

Расстояние между ними на каждой заготовке из фанер должно быть равным длине блоков. Теперь между краем каждой фанеры и пропилом, примерно посередине, сверлятся отверстия диаметром 14 мм – для болтов будущей стяжки.

Из стального листа толщиной 1 мм вырезаются два прямоугольных куска: одна сторона каждого равняется высоте блоков, другая – ширине.

Они послужат в качестве торцевых вставок опалубки, для них и делались пропилы, так же можно использовать фанеру или обрезную доску.

Осталось приготовить несколько стальных стержней диаметром 12 мм и длиной, на 10 см превосходящей ширину блоков, с резьбой на концах, – и можно приступать к сборке.

Изготовление фундаментных блоков

Заготовки из фанеры укладываются на ровную поверхность параллельно друг другу окрашенной стороной вовнутрь. В пропилы вставляются металлические торцы, а в круглые отверстия – подготовленные стержни.

Прежде чем стянуть конструкцию гайками, с внутренней стороны фанеры, рядом со стяжкой, следует установить деревянные проставки для фиксации ширины блока.

Изготовление фундаментных блоков

Теперь гайки затягиваются и опалубка готова.

Для приготовления раствора 1 часть цемента соединяется с 2 частями песка и 4 частями гравия. Для того, чтобы блоки получились прочными, смесь после тщательного перемешивания должна остаться достаточно вязкой.

Изготовление фундаментных блоков

Нужная консистенция достигается регулировкой подачи воды. Перед заливкой раствора с внутренней стороны торцевых стенок, посередине, можно установить деревянные бруски. Впоследствии они удаляются и остаются пазы, которые при укладке готовых блоков заполняются раствором.

Это усиливает сцепку между ними, отчего фундамент становится прочнее. Теперь форма заполняется смесью и утрамбовывается. Во избежание растрескивания при высыхании конструкция накрывается плёнкой и в течение двух дней регулярно поливается водой, после чего опалубку можно разобрать.

Видео: Опалубка своими руками

Общие затраты и сроки окупаемости

Для производства строительных блоков могут быть выбраны несколько стратегий. Каждая из них отличается и по времени, и по объему затрат, необходимых для продвижения продукции на рынке. В любом случае необходимо следовать четко намеченному проекту, так как интуитивное развитие бизнеса быстро приведет незадачливого предпринимателя в тупик и заставит задуматься о пересмотре концепции или продаже оборудования.

Итак, самым оптимальным по затратам планом развития собственного блочного завода является смета на полмиллиона рублей. Распределение бюджета будет происходить следующим образом:

  • Покупка основного оборудования. Примерно за 200 000 рублей можно приобрести технику, которая обеспечит стабильную работу производства;
  • Аренда производственного помещения. В практике взаимодействия субъектов нередко применяется режим оплаты за полгода вперед. Рента за подходящее помещение составит порядка 120 000 рублей;
  • За 100 000 рублей можно приобрести сырье для самостоятельного освоения рецептуры или же заказать готовые строительные смеси;
  • Без локального ремонта обойтись можно, но только если помещение цеха выбрано идеально для размещения профильного завода. При отсутствии хотя бы косметической отделки и действующих коммуникаций необходимо будет потратить не менее 50 000 рублей;
  • Проведение регистрационных действий потребует не менее 10 000 рублей. Сумма несоизмерима с тем, какие штрафы могут ожидать нелегальный бизнес, включая возможную конфискацию оборудования;
  • По 5000 рублей можно заложить на обучение персонала и расходы на продвижение;
  • На непредвиденные расходы нужно отложить минимум 20 000 рублей.

При консервативном подходе и учете возможных рисков, сопровождающих открытие фирмы по изготовлению строительных материалов, потребуется не менее 500 000 рублей. Сумма может быть скорректирована за счет изменения концепции  и существенных статей затрат.

Для того, чтобы рассчитать доход от работы цеха, необходимо высчитать ежемесячную прибыль с учетом уже понесенных и текущих затрат. Средняя выручка от сбыта продукции цеха уже в первые месяцы работы должна выйти на уровень 150 000 рублей.

При расчетном соотношении суммы доходов и суммы расходов предприятие окупится в период 10-11 месяцев. После этого владельца действующего бизнеса ожидает чистый ежемесячный доход на уровне 120-150 тысяч рублей.

Все будет зависеть от того, какой пример бизнес-плана будет выбран предпринимателем. Желание форсировать события является естественным, но не всегда правильным. Иногда альтернативные стратегии реализации данной продукции могут вывести фирму в плюс даже при постепенных вложениях за счет поэтапного возврата средств от первоначальных инвестиций. Пока что данная ниша сохраняет за собой потенциал для развития, поэтому заниматься производством блоков выгодно.

Источники

  • https://www.openbusiness.ru/html/stroit_bloki.htm
  • https://zamesbetona.ru/zhelezobetonnye-izdelija/razmery-markirovka-i-tehnologiya-izgotovleniya-blokov-fbs.html
  • https://domsdelat.ru/fundament/tehnicheskie-harakteristiki-fundamentnyx-stenovyx-blokov-preimushhestva-i-nedostatki-cena-foto.html
  • https://www.vitoria.ru/stati/stati-o-zhbi/proizvodstvo-fundamentnykh-blokov/
  • https://betonov.com/vidy-betona/drugie-vidy-i-marki/proizvodstvo-betonnyh-blokov.html
  • https://BusinessXXL.ru/biznes-plan-proizvodstva-stroitelnyx-blokov/
  • https://keramstroi.ru/info/article/tekhnologiya_proizvodstva_fundamentnykh_blokov_fbs/
  • https://www.stroypraym.ru/2011-07-04-13-26-35/fundamenty/1549-fundamentnye-bloki-svoimi-rukami.html
[свернуть]
Оцените статью
Понравилась статья?
Комментарии (0)
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Комментарии закрыты.